冷库子母车系统应用案例（-20℃低温·稳定运行·高密度存储）
项目概述本项目服务于国内某大型冷链物流企业，其智能冷库中心总面积约50,000㎡，其中自动化立体冷库区域约30,000㎡，库区高度达20米，共规划14条高位货架巷道。仓库主要存储冷冻食品与生鲜制品，SKU数量超过8,000种，日均出入库任务约9,000托次，高峰期可达15,000托次 天。库内常年运行温度为-20℃，属于典型低温严苛作业环境。传统人工叉车作业在低温环境下效率低、人员流失率高
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食品仓储子母摆渡车解决方案案例（高周转率·高卫生标准·高密度存储）
项目概述本项目服务于国内某大型食品加工与配送企业，其智能仓储中心总面积约50,000㎡，其中自动化立体仓储区域约30,000㎡，库区高度达18米，规划12条高位货架巷道。仓库主要用于存储预包装食品、休闲食品及部分冷藏产品，SKU数量超过10,000种，日均出入库量约12,000托次，高峰期可达20,000托次 天。同时，仓库需对接前端8条食品生产线及后端配送系统，实现高效周转。随着订单频次
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汽车焊装线轨道转盘应用案例（精准转向·高效工位切换）
项目概述本项目服务于国内某大型汽车制造企业，其焊装车间总面积约30,000㎡，内部署8条车身焊装生产线，涵盖侧围焊接、地板总成、车身合拼等核心工序。车间采用自动化焊接设备与机器人系统，生产节拍快（平均60秒 台车身），物料流转路径复杂，涉及多方向、多工位切换。车身及工装载具在不同工位间需频繁改变输送方向，对物流设备的转向精度与稳定性要求极高。原有采用人工辅助转运与简单输送设备，存在效率低、
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重型装备生产中转盘系统应用案例（大尺寸旋转·高精度定位·稳定承载）
项目概述本项目服务于国内某大型重型装备制造企业，其生产基地总面积约70,000㎡，其中核心装配与加工车间约30,000㎡，内部署8条重型装备生产线，涵盖结构件加工、大部件装配、整机调试等关键工序。车间主要生产工程机械、大型矿山设备及压力容器，单件工件尺寸大（最长可达10~15米）、重量高（5T~20T）。在装配与加工过程中，工件需多次进行角度调整与方向切换，对旋转设备的承载能力与定位精度提
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家电工厂AGV+RGV协同物流应用案例（多系统协同·柔性+固定路径融合）
项目概述本项目服务于国内某大型家电制造企业，其生产基地总面积约80,000㎡，其中核心装配与物流车间约30,000㎡，内部署8条家电总装生产线，涵盖空调、冰箱及小家电产品的装配与包装。车间SKU多样（超过2,000种型号），生产模式以多品种、多批次为主，订单波动明显。物料需在仓储区、线边库及装配工位之间高频流转，对物流系统的柔性与效率提出更高要求。原有以人工+叉车+局部输送线为主，存在路径
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轮胎工厂AGV自动搬运项目案例（高湿环境下的重载智能物流解决方案）
项目概述本项目服务于国内某大型轮胎制造企业，工厂总建筑面积约30000㎡，车间内部署8条轮胎生产线，涵盖炼胶、压延、成型、硫化等关键工序。由于轮胎生产过程中存在大量橡胶原料及半成品搬运需求，传统依赖人工+叉车模式，已难以满足高强度、连续化生产节拍。本项目通过引入AGV自动搬运系统，实现车间内部物料流转的自动化与智能化。客户需求结合现场调研，客户提出以下核心需求：1 高频重载搬运需求单次搬
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包装生产线RGV供料系统案例（实现节拍稳定与连续供料的智能物流解决方案）
项目概述本项目服务于国内某大型快消品制造企业，工厂总面积约30000㎡，包装车间部署8条全自动包装生产线，涵盖灌装、封装、装箱、码垛等关键工序。随着订单量增长，包装线运行节拍不断提升，传统人工+叉车供料方式已无法满足高频、连续供料需求。企业引入RGV供料系统，实现产线前端物料配送自动化，保障包装线稳定运行。客户需求通过现场调研，客户核心需求如下：1 高节拍连续供料单条产线节拍：8–12秒
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特种行业重载RGV安全运输系统案例（高安全等级与冗余设计驱动的智能重载物流解决方案）
项目概述本项目服务于国内某特种装备制造企业，工厂总面积约30000㎡，涵盖8条重型装配与测试产线，主要涉及大型结构件、关键核心部件的转运与对接作业。由于物料重量大、价值高且运输过程安全要求极高，传统人工+轨道车方式存在不可控风险。企业引入重载RGV安全运输系统，实现关键物料在车间内部的高安全等级自动化运输。客户需求结合现场工况，客户提出了更高标准的运输需求：1 超重载运输需求单次运输重量
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