轮胎工厂AGV自动搬运项目案例

项目概述

本项目服务于国内某大型轮胎制造企业，工厂总建筑面积约30000㎡，车间内部署8条轮胎生产线，涵盖炼胶、压延、成型、硫化等关键工序。

由于轮胎生产过程中存在大量橡胶原料及半成品搬运需求，传统依赖人工+叉车模式，已难以满足高强度、连续化生产节拍。本项目通过引入AGV自动搬运系统，实现车间内部物料流转的自动化与智能化。

客户需求

结合现场调研，客户提出以下核心需求：

1. 高频重载搬运需求

• 单次搬运重量：1.5T–3T（橡胶卷、胎胚）

• 搬运频次：≥800次/天

• 需支持连续24小时作业

2. 高湿+防滑作业环境

• 车间湿度常年维持在70%–90%

• 地面存在橡胶粉尘与水渍，易打滑

• 要求设备具备防滑驱动与稳定制动能力

3. 安全与稳定性要求

• 人车混行区域多

• 需具备多重安全防护机制（激光避障+紧急制动）

• 避免因打滑或惯性造成碰撞风险

4. 洁净度与产品保护

• 搬运过程中不得污染胎胚

• 设备运行需低粉尘、低污染

解决方案

针对轮胎行业特殊工况，我们提供了“重载防滑型AGV+智能调度系统”的整体解决方案：

1. AGV类型配置

• 重载潜伏顶升式AGV

• 额定载重：3T

• 配置高摩擦系数防滑轮组

• 采用全封闭电机与防水电控系统（防护等级IP54）

2. 导航方式

• 激光SLAM导航+二维码辅助定位

• 优势：无需大规模改造地面，在高湿环境下稳定性更高，支持路径灵活调整，适应生产变化。

3. 防滑与稳定设计（核心亮点）

• 驱动轮采用防滑橡胶包覆设计

• 配置电子差速控制系统

• 增加坡道/湿滑地面防打滑算法

• 制动系统支持湿滑路面自适应减速

4. 调度系统（WMS+AGV调度系统对接）

• 对接MES/WMS系统，实现任务自动下发

• 多车协同调度，避免拥堵与空驶

• 实时监控设备状态与搬运任务

项目成果

项目上线运行3个月后，整体效果显著：

同时，AGV系统实现全天候稳定运行，有效支撑轮胎生产线节拍提升。

客户评价

AGV系统的引入，不仅解决了高湿环境下人工搬运效率低和安全隐患大的问题，更重要的是让我们的生产物流实现了标准化和可控化。整体运营成本明显下降，同时为未来智能工厂升级打下了基础。

——客户生产运营总监

适用行业总结

✔ 适用行业场景

本方案不仅适用于轮胎制造行业，同时适用于以下高湿+重载场景：

• 橡胶制品行业

• 新能源电池材料车间

• 化工原料搬运

• 食品加工（湿区）

• 冷链/冷库物流

如果您的工厂也面临以下问题：

✔ 人工搬运成本高
✔ 高湿环境设备易打滑
✔ 重载运输效率低
✔ 生产节拍难以提升

欢迎联系我们，获取定制化AGV自动搬运解决方案及详细案例资料，助力企业实现智能化升级与降本增效。