模具车间重载RGV搬运应用案例
项目概述
本项目服务于国内某大型模具制造企业，其生产基地总面积约45,000㎡，其中核心模具加工车间约30,000㎡，内部署8条模具加工与装配产线，涵盖龙门加工中心、数控铣床、放电加工（EDM）、装配调试等关键工序。
车间主要生产汽车覆盖件模具及大型工业模具，单件模具重量普遍在10T~20T之间，部分超大型模具重量可达25T以上。物料转运路径长（单程约60~120米），且需要在多个工位间频繁流转。
原有依赖行车+人工配合的搬运方式，不仅效率低，而且存在较大安全隐患，亟需引入稳定可靠的重载自动化运输系统。
客户需求
结合模具行业“重载+高价值”的特点，客户核心需求如下：
1. 超重工件搬运能力（核心需求）
单件模具重量：10T~25T
单日搬运任务超过1,500次
支持长时间连续高负载运行
2. 高安全防护要求
模具价值高、体积大
搬运过程需避免倾斜、碰撞、滑移
要求设备具备多重安全保护机制
3. 高频搬运与工序衔接
多工序间频繁流转（加工→热处理→装配）
需减少等待时间，提高生产效率
支持7×24小时连续运行
4. 稳定性与精准控制
重载运行对设备稳定性要求极高
停靠位置需精准对接机床或装配工位
控制精度需达到**±5mm以内**
5. 系统协同能力
与MES系统对接，实现生产任务驱动搬运
支持工序状态反馈与调度优化
实现运输过程可视化管理
解决方案
针对模具车间“超重载+高安全”的应用需求，我们为客户打造了一套重载RGV搬运系统：
1. 重载RGV系统配置（核心设备）
重载轨道RGV（10台）
单车额定载重：25T
运行速度：1.0~1.5m/s
单程运输距离：60~120米
采用高强度结构设计，确保长期稳定运行。
2. 导航与运行方式
采用固定轨道导向运行
高精度编码器定位（精度±2~5mm）
支持多工位自动停靠
确保重载状态下精准对接设备。
3. 调度控制系统（高可靠性）
部署RGV智能调度系统，实现：
多车协同调度（10台设备统一控制）
基于MES的任务自动触发
工序优先级管理与路径优化
实时状态监控与异常报警
保障系统高效且稳定运行。
4. 安全防护设计（核心优势）
多级限位保护与防撞系统
超载检测与自动报警
紧急制动系统（毫秒级响应）
防滑平台与模具固定装置
低速精定位模式（确保安全停靠）
全面保障重载运输过程安全可靠。
5. 平稳运行与结构优化
缓启动/缓停止控制
高强度车轮与轨道匹配设计
抗冲击结构优化
有效减少震动与冲击，保护模具质量。
项目成果
系统上线运行后，车间整体效率与安全性显著提升：
1. 运输效率提升
模具转运效率提升约31%
工序间等待时间减少40%
2. 人工成本显著降低
搬运人员由42人减少至18人
人工成本节省约57%
3. 安全性显著提升
搬运事故率下降96%
实现高价值模具“零损伤运输”
4. 精准对接能力提升
工位对接成功率达到99.8%
显著减少人工干预
5. 生产连续性增强
生产中断率下降35%
实现稳定高效生产
客户评价
模具搬运一直是我们生产中的难点，高重量、高价值带来的风险非常大。
重载RGV系统上线后，不仅大幅提升了搬运效率，更重要的是显著提高了安全性和稳定性。
通过自动化升级，我们减少了对人工经验的依赖，也为未来智能工厂建设打下了坚实基础。
—— 某模具制造企业 生产运营总监
适用行业总结
该重载RGV搬运系统，特别适用于超重工件、高安全要求、复杂工序流转场景：
模具制造行业
汽车冲压与覆盖件生产
重型机械制造
航空航天结构件加工
大型装备制造
如果您的企业正面临：
重载搬运效率低、安全风险高
人工操作依赖强、稳定性差
高价值工件易损伤
生产节拍难以提升
欢迎联系我们，获取模具行业重载RGV搬运解决方案与免费现场评估服务，助力企业实现安全、高效、智能化升级。